Controlli
Preliminari prima di iniziare il processo PTA
(i-v)
| i
- L'arco trasferito deve essere acceso
per iniziare il riporto con tecnica PTA e
rimane in questa condizione per tutta la
durata del ciclo di riporto. ii
- Prima di accendere l'arco trasferito
con inizio dell'operazionedi riporto,
l'operatore deve accertarsi  che il personale
nell'area di servizio indossi le protezioni
adeguate per gli occhi ed il viso.
Nel maneggiare le polveri
l'operatore deve inoltre indossare
l'apposita mascherina in dotazione.
iii
- L'operatore deve controllare la
qualità (scelta in funzione del
tipo di riporto) e la quantità
(determinata in funzione della durata del
processo PTA) delle polveri metalliche
immagazzinate nel dosatore.
iv
- Deve infine controllare gli ausiliari
di saldatura (Bombola Gas - Unità
Raffreddamento - Torcia PTA - Dosatore
Polveri - Oscillatore - Posizionatore)
prima di eseguire il processo PTA.
|
 |
| v - A
causa del trasporto, la polvere
in confezione subisce
segregazione nella distribuzione
granulometrica; perciò si raccomanda di
rimescolare bene la confezione prima di
rifornire il dosatore polveri. |
Per quanto
attiene la qualità delle polveri
metalliche con cui alimentare il
dosatore polveri, tre sono le caratteristiche che
influenzano il dispositivo di erogazione polveri:
- la
densità apparente delle polveri;
- la
distribuzione granulometrica delle
polveri;
- la
scorrevolezza delle polveri e lo
stato di ossidazione superficiale.
Esaminiamo
brevemente queste caratteristiche tecnologiche
delle polveri, rinviando per maggiori dettagli al
Capitolo 4 - LE POLVERI METALLICHE.
1 -
Densità apparente polvere
La
densità apparente di una polvere è data
dal rapporto tra il peso della polvere e
lo spazio apparente da essa occupato. Si
esprime in g/cm³ .
La
densità apparente dipende dalle frazioni
granulometriche presenti nella polvere,
dalla sua morfologia e dal processo di
atomizzazione usato.
A titolo di esempio, la superficie
specifica (BET)
ricoperta da 1 kg di polvere con
una dimensione media del grano di 50 mm
è di circa:
- 15
m² per una polvere con grano
perfettamente sferico;
- 17
m² per una polvere atomizzata in
gas;
- 73
m² per una polvere atomizzata in
acqua;
- 150
m² per una polvere atomizzata in
aria.
|
Fig. 1 - BET
polveri
|
2 -
Distribuzione granulometrica
La
distribuzione granulometrica si determina
setacciando selettivamente 100 g
di polvere mediante l'impiego di setacci
unificati; si esprime in base ai pesi,
uguali alle percentuali, delle varie
frazioni granulometriche presenti.
Le dimensioni delle particelle di polvere
sono distribuite statisticamente intorno
ad un valore medio.
Una
tipica distribuzione è rappresentata
nella Fig. 2.
|
Fig. 2 - Curva
di frequenza polveri
|
3 -
Scorrevolezza e portata polveri
La
scorrevolezza rappresenta l'attitudine di
una polvere a riempire cavità di piccole
dimensioni.
Si
determina misurando il tempo impiegato da
un determinato peso di polvere (di solito
50 g) a fluire
attraverso l'orifizio calibrato di un
contenitore conico (volumometro
di HALL). Si esprime in s/50
g .
L'indice
di scorrevolezza di una polvere è
influenzato grandemente dalla forma e
dalle dimensioni dei grani e quindi dal
procedimento di fabbricazione.
Polveri a forma sferica hanno migliori
caratteristiche di scorrevolezza, ma le
polveri con dimensioni del grano molto
piccole, anche se sferiche, possono
provocare difficoltà e necessitano di un
trattamento speciale.
Le
polveri a forma non sferica, specialmente
quelle ottenute per frantumazione
meccanica con pronunciate angolosità,
possono provocare usura nel sistema di
distribuzione e quindi creare difficoltà
nel passaggio e nel deflusso.
La
quantità di polvere erogata dal dosatore
e quindi la velocità di deposizione è
influenzata grandemente dal mezzo di
atomizzazione usato durante la
fabbricazione delle polveri (acqua o
gas).
Quindi, anche la scala di regolazione del
dosatore polveri (controllo di velocità
del motore) dipende dal mezzo di
atomizzazione usato e dalla scorrevolezza
della polvere.
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Fig. 3 -
Regolazione Portata Polveri
La Fig. 3 illustra
l'andamento della polvere erogata dal
dosatore (portata polveri) in funzione
del tipo di mezzo atomizzante usato
durante la fabbricazione della polvere
(Acqua - Gas).
Dal confronto delle curve si evidenzia
che per uno stesso set-point di
regolazione della velocità (ad
esempio 4), si ha:
portata = 9
g/min;
portata = 18
g/min.
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Ossidazione
superficiale - Forma - Dimensioni particelle
Esiste la
possibilità che un consistente quantitativo
di ossido sia presente sulla superficie
delle polveri e ciò a causa del procedimento di
atomizzazione usato, oppure del successivo
immagazzinamento, o infine come conseguenza del
procedimento di deposizione.
Allo scopo di
assicurare un risultato soddisfacente
all'operazione di riporto, è necessario che le
particelle di polvere lascino il dispositivo
applicatore (torcia) dopo essere
state quasi completamente fuse.
La forma
delle particelle ha una notevole
influenza sotto questo aspetto, in quanto vi sono
grandi variazioni nel rapporto superficie/volume
tra le polveri a forma sferica e polveri a forma
irregolare (globulare, ovoidale, ramificata, con
satelliti, ecc.).
In pratica si è
verificato sperimentalmente che polveri a forma
perfettamente sferica hanno bisogno di un apporto
termico più elevato delle
corrispondenti polveri a forma irregolare.
Più importante
è l'influenza esercitata dalle dimensioni
delle particelle; quelle troppo grandi
vengono riscaldate in modo incompleto, mentre
quelle troppo fini possono essere sopraffuse e
quindi essere fortemente ossidate (fenomeno
del gocciolamento).
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